近年來，珠光涂料的需求在不斷提升，大家對其的要求也越來越高。一般色母粒的色彩是對特定波長的光作用，選擇性的吸收（或反射）的結(jié)果，而珠光色母粒的色彩卻來自于光的干擾作用。若物體全部反射所照明的白色光，即顯現(xiàn)白色；若部分被反射，部分吸收，即為灰色；幾乎全部吸收時則呈現(xiàn)黑色。珍珠光澤系由沉積于云母鈦片上且經(jīng)過嚴(yán)格控制膜厚的二氧化鈦層而產(chǎn)生的。當(dāng)光照到云母薄片時，有些光穿過空氣或云母鈦珠光片附近低折射系數(shù)的介質(zhì)。當(dāng)光碰到二氧化鈦層表面即大部分被反射，這是因為二氧化鈦具有高折射系數(shù)。部分的光則穿越二氧化鈦層，而在二氧化鈦與云母的界面處再反射。如此經(jīng)過多次的反射、折射，才能產(chǎn)生珍珠光澤。

樹脂粒直接混合著色粉狀塑料樹脂與粉狀珠光顏料可直接加入分散機中，只需混合均勻即可。但對于有珠光存在的狀態(tài)下，應(yīng)盡可能地避免高速分散機分散，極高的剪切力會擊碎珠光顏料的片晶，珠光效果將被損害。如只能采用此類分散機分散，應(yīng)在塑料樹脂與普通顏料及各種助劑充分混合均勻后，最后加入珠光產(chǎn)品，在保證均勻分散的同時，盡可能在較短的時間內(nèi)完成。

樹脂粒直接混合著色由于粒狀樹脂，較小的表面積使珠光產(chǎn)品不能直接加入。必須使用液體偶聯(lián)劑，利用化學(xué)或物理的結(jié)合能，使珠光被較好地吸咐在塑料粒子表面，這些偶聯(lián)劑通常為各種軟化劑和精制礦物油，它們的添加量約為樹脂重量份的0.2～0.5%。一般還需加入適量的乳化劑或沸點溶劑來改善界面的濕潤性。如果能加入樹脂總量約1%的低分子量的聚乙烯粉末,將更利于珠光顏料的均勻分散.采用此方式時，如能在珠光顏料與塑料樹脂混合前，對塑料粒子進行破碎處 理,將提高樹脂的表面積.使珠光材料更多更好地被吸咐在塑料粒子表面。 通常這種方式下珠光材料允許添加為樹脂重量份的2%，超過此添加量的也是多余的，它們已沒有了可供吸附的空間。

濃縮珠光母粒的制造通常選用LDPE（熔融指數(shù)為20～50g/min）作為聚乙烯濃縮母粒的載體，為了增加其潤濕及流動性能，一般需加入適量的聚乙烯蠟或石蠟油，同時根據(jù)需要，加入合適的助劑（如紫外線吸收劑、抗靜電劑、增白劑等），也可根據(jù)色彩的要求，加入透明顏料進行著色。這種方法更高珠光顏料添加量為45%。以30%珠光母粒的制造為例，先將70份的LDPE與潤滑劑、分散劑等助劑混合，混合時間以混合均勻為準(zhǔn)。然后加入混合均勻，在此過程中應(yīng)避免高剪切力長時間混合方式，盡量減小對珠光體添加量為45%。將上述混合物慢慢加入雙螺桿擠出機，選擇加料區(qū)溫度為145℃，口模溫度為165～185℃ ，擠出熱切成粒。在此加工過程中，為確保更佳的珠光效果，建議采用以下措施：

（1）在允許的加工溫度范圍內(nèi)，盡可能提高加工溫度，從而降低熔融物的粘度，減少對珠光材料片晶的破壞，同是有利于均勻分散。

（2）提高背壓，使螺桿的混煉效果提高，更利于充分分散。

（3）采用較大的螺桿長/徑比，并可加入濾網(wǎng)，以確保珠光母粒的質(zhì)量。